APQP: 5 faz zaawansowanego planowania jakości wyrobu
APQP (Advanced Product Quality Planning, zaawansowane planowanie jakości wyrobu) to ustrukturyzowana metoda projektowa rozwoju wyrobu i procesu produkcyjnego tak, aby od samego początku produkcji spełniały wymagania klienta. Jej istotą jest wczesne, zespołowe zarządzanie ryzykiem: problemom należy zapobiegać na etapie planowania, a nie rozwiązywać je na hali produkcyjnej. Rezultaty APQP stanowią treść zgłoszenia PPAP.
5 faz i ich główne rezultaty
| Faza | Główne rezultaty |
|---|---|
| 1. Planowanie i definiowanie programu | cele konstrukcyjne, cele niezawodności i jakości, wstępne zestawienie materiałowe i przebieg procesu, wstępna lista charakterystyk specjalnych, plan zapewnienia jakości wyrobu |
| 2. Projektowanie i rozwój wyrobu | DFMEA, projektowanie pod kątem produkcji i montażu, weryfikacja i przeglądy konstrukcji, plan kontroli prototypu, rysunki i specyfikacje, wymagania dotyczące oprzyrządowania i wyposażenia |
| 3. Projektowanie i rozwój procesu | standardy pakowania, schemat przebiegu procesu, rozmieszczenie stanowisk, PFMEA, plan kontroli przedseryjnej, instrukcje stanowiskowe, plan MSA, wstępny plan badań zdolności |
| 4. Walidacja wyrobu i procesu | znacząca seria produkcyjna, ocena MSA, wstępna zdolność procesu, PPAP, badania walidacyjne produkcji, plan kontroli produkcji, zatwierdzenie planowania jakości |
| 5. Informacja zwrotna, ocena i działania korygujące | zmniejszona zmienność, zadowolenie klienta, terminowość dostaw i jakość obsługi, wnioski na przyszłość |
Trzy rodzaje planu kontroli
- Plan kontroli prototypu: opisuje pomiary i badania podczas wykonywania prototypów.
- Plan kontroli przedseryjnej: po prototypach, a przed produkcją seryjną, zwykle z ostrzejszymi i częstszymi kontrolami.
- Plan kontroli produkcji: pełny opis charakterystyk wyrobu i procesu, metod pomiaru, sposobu pobierania próbek i planów reakcji.
Praktyczne wskazówki
- Zespół APQP powinien być interdyscyplinarny: konstrukcja, technologia, jakość, zakupy, logistyka i w razie potrzeby dostawcy.
- Wcześnie identyfikuj charakterystyki specjalne (bezpieczeństwa oraz montażu i funkcji) i przenoś je z DFMEA przez PFMEA do planu kontroli.
- Każdą fazę zamykaj przeglądem bramki: przechodź dalej dopiero wtedy, gdy otwarte kwestie są rozwiązane lub ryzyko zostało formalnie zaakceptowane.
- Zbieraj wnioski i wykorzystuj je w kolejnym projekcie.